In tutte le aziende può capitare che si verifichino ritardi durante le fasi di produzione e le motivazioni sono molteplici. Non tutto va come dovrebbe. Un impianto può rompersi e determinare un ritardo in una specifica commessa. Un fornitore può trovarsi nell’impossibilità di consegnare una materia prima o un semilavorato per tempo. Posso, per un picco negli ordinativi, aver sovrastimato la capacità delle mie linee produttive.
Tuttavia, un ritardo è sempre un danno. Potrei essere costretto a pagare gli straordinari ai miei operatori, pur di ultimare la commessa nei tempi previsti. Potrei essere io, costretto a una consegna fuori dalle scadenze concordate: con conseguente malumore del cliente (e il rischio che mi rifiuti la merce). Potrei anche dover rinunciare a degli ordini, perché ho le linee sature o bloccate.
Non basta un buon sistema di pianificazione e schedulazione: occorre anche che il sistema si aggiorni autonomamente, in tempo reale. Il MES individua e registra l’inefficienza – rottura di un impianto, ritardo in una fase di lavorazione, mancata consegna di un semilavorato – nel momento stesso in cui si verifica: lo mette in relazione agli altri eventi, e valuta istantaneamente correttivi e azioni di supporto. Il responsabile di produzione ha il controllo dell’intera commessa: in caso di ritardi, può giocare in anticipo con il cliente concordando nuove date di consegna.
In questo modo si riesce a gestire con meno ansia le diverse commesse, evitando brutte sorprese al momento della consegna. Gestire e non subire le situazioni critiche, coinvolgendo nel processo anche fornitori e clienti, porterà un tangibile miglioramento della relazione.
Inoltre si potranno limitare di molto i ritardi, sappiamo bene che le consegne puntuali rendono i clienti più felici, dunque più fedeli.
Ovviamente tra i benefici riscontrabili fin da subito, ci sarà una riduzione dei costi – sia monetari che di immagine – dovuti alla necessità di salvare le situazioni all’ultimo minuto.
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